2008年5月，德谦杭重锻造有限公司搬迁至临安，主要生产液压机油缸锻件、化工锻件、电站锻件和船用锻件。搬迁重组为企业发展赢得新的空间，但高能耗、高排放、粗放型的生产经营模式仍然没有得以转变。当年，公司作为重点能耗大户被杭州市通报批评。
与此同时，市场煤价由2007年的每吨700多元上涨到了2009年初的1300多元，这无疑给以煤为主要能源的德谦杭重锻造带来了巨大的成本压力。
作为大型锻件铸造企业，其生产工艺决定了高能耗始终是整个行业的先天弊端，要降低能耗、减少排放、实现低碳化发展的道路可谓任重道远。
面对通报批评和市场波动，德谦杭重锻造有限公司迎难而上，果断把发展的着力点放到节能减排上。李玙分析说“硬规定”还需“硬执行”无论是国家发展战略，还是行业发展趋势，都迫使企业走出一条低能耗、低排放的发展新路。”
2009年起，德谦杭重锻造首先从细化生产制度入手，探索能耗的精细化管理模式。“在公司的能耗成本中，煤占了88%，所以我们主要从煤的使用效率抓起。”李玙说，锻造车间的加热炉是一道核心工序，但管理上比较粗放，公司为此在全厂4个加热炉全面实行了节煤考核制度：即以生产班组为考核单位，拿出节煤部分的30%作为奖励。同时，针对加热炉钢锭利用率不高的现象，规定每只加热炉必须装入30吨以上钢锭才能烧炉，低于这一标准班组将扣发500元奖金。此外，公司还聘请炉窑管理方面的工程师，对车间班组中的调度员、加热工、拉煤工、维修工、锻工等岗位职工进行节煤技术培训。
通过精细化管理，不仅强化了每位员工的节能观念，也让企业尝到了节能带来的效益甜头。2009年，全公司节煤2265吨，其中实施考核制度节煤300多吨，发放节煤奖励资金14万元，并使公司的万元产值综合能耗从2008年的0.56吨标煤下降到2009年的0.47吨标煤，能耗下降了16%。
引进节能新技术 提升锻造核心工艺
对高能耗企业来说，节能减排的关键在于依靠科技创新实现转型升级。李玙说，锻造行业的节能突破口在于加热炉：关键是要提高煤气发生炉中煤的燃烧效率，以及解决好加热炉的热量流失问题。
2009年，德谦杭重锻造通过杭州市经委与北京怡蔚高科技公司在节煤技术方面合作。李玙介绍说，目前已经在应用的技术有三项：一是煤气发生炉。传统的硫化床煤气炉必须使用块煤，而技改后可以燃烧粉煤，由于块煤售价比粉煤高出近50%，可大大降低生产成本；二是燃烧器。传统的加热炉有10个燃烧器（将导入加热炉的煤气喷头）依靠手动调节，技改后由机器根据炉温自动化调节；三是换热器。加热炉需要加热到1300度高温，大量热能在燃烧中散失，而通过换热器的余温利用技术，约有200至300度热量可重新导入加热炉循环利用。
通过这些关键节煤技术的引进利用和节煤考核管理，德谦杭重锻造每吨锻件消耗的煤由2008年的0.97吨下降到了2009年的0.76吨，而铸锻行业的平均水平是1.15吨煤。此外，公司在热处理生产环节的10多个电炉采用峰谷电技术，使每吨锻件电耗由653度降到了580度。
瞄准锻造行业共性难题 预开辟新蓝海
本月25日，公司投资近700万元，国内最先进的脱硫除尘设备将安装到位。李玙认为，在低碳经济时代，企业发展不能光考虑内部生产成本，更要考虑外部的环境成本，虽然脱硫除尘设备增加了减排成本，但却树立了企业负责任的社会形象，也增强了企业的可持续发展竞争力。
除了要引入环境成本意识，中国锻造行业的竞争力很大程度上还取决于能否解决好加热炉的能耗问题。目前，在中国锻造协会引导下，锻造行业从推广全封闭炉、改造换热器、以天然气替代煤等方面，对加热炉的节能技术进行了积极探索。
目前，国内锻造行业的加热炉热能利用率不到20%，而德谦杭重锻造由于采取节能技术已达到近40%，处于行业前列。但是，许多锻造企业因加热炉技术没有得到解决，高能耗很难降下来。李玙说，德谦杭重锻造正在与清华大学热能研究所对接，希望依托顶级的热能研究人才提升加热炉的热能利用率，力争解决行业共性难题。如果与清华大学热能研究所的合作能够成功，在加热炉余温利用技术上有所突破，必定会开辟一片新蓝海。因为，随着国家对高能耗企业的节能减排要求越来越严厉，节能新技术一定具有巨大的商业市场。对此，李玙充满信心。