永佳液压-液压油缸新闻

　　液压油缸缸筒内壁、活塞或活塞杆表面有一些蜂窝状的孔穴，这都是气蚀所致。
　　气蚀会导致液压油缸缸筒与活塞杆的配合表面变得粗糙，液压油缸产生内泄，工作速度下降。当气蚀与其他形式的腐蚀共同作用时，将会加速液压油缸主要零件的腐蚀速度，从而严重影响建筑机械的正常使用。
影响气蚀的因素：
　　在液压油缸零件表面与液压油相对运动时，溶解在液压油中的气体容易析出并形成气泡。这些气泡流到高压区后发生破裂，瞬间产生的高温高压显微射流和冲击力反复作用于液压油缸零件表面，便使零件表面产生气蚀。液压油缸气蚀产生的条件与液压系统结构、液压油缸零件材料、液压油质量、制造及维修等方面都有一定关系。
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液压油缸很容易被污染，那么怎么样才能有效的控制污染呢？
　　1.液压件装配采用“干装配”法，即清洗后的零件，为了不使清洗液留住零件的表面而影响装配质量，应在零件表面干燥后再进行装配。
　　2.液压件装配时，如需打击，禁止使用铁制榔头敲打，可以用木锤、橡皮锤、铜锤和铜棒。
　　3.装配时不准戴手套，不准用纤维织品擦拭安装面，以防纤维类脏物侵入阀内。
　　4.已装配完的液压元件，组件暂不进行组装时，应将它们的所有油口用塑料塞子堵住。 【了解长螺旋钻机的技术要求】
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　　进入80年代，在国家改革开放的方针指引下，随着机械工业的发展，基础件滞后于主机的矛盾日益突出，并引起各有关部门的重视。为此，原一机部于1982年组建了通用基础件工业局，将原有分散在机床、农业机械、工程机械等行业归口的液压、气动和密封件专业厂，统一划归通用基础件局管理，从而使该行业在规划、投资、引进技术和科研开发等方面得到基础件局的指导和支持。
      经过技术改造和技术攻关，一批主要企业技术水平进一步提高，工艺装备得到很大改善，为形成高起点、专业化、批量生产打下了良好基础。近几年，在国家多种所有制共同发展的方针指引下，不同所有制的中小企业迅猛崛起，呈现出勃勃生机。随着国家进一步开放，三资企业迅速发展，对提高液压行业水平和扩大出口起着重要作用。
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液压油缸之液压缸活塞杆镍铁钴代铬镀层　　
　　液压缸是液压系统中重要的执行元件，用于执行往复运动，在工程机械中应用广泛。 液压缸活塞杆是液压缸的重要部件，它通常采用35、34号或无缝钢管做成实心杆或空心杆，为了进步耐磨性的防锈蚀，目前国内传统工艺是表面镀硬铬(镀层厚度0.02~0.05mm)并抛光，其表面粗糙度Ra为1.6~0.4μm。由于镀铬对人、环境污染严重，属国家环保线值项目，且镀层不均匀，孔隙率高，轻易起皮，镀铬用度也比较高，不能满足生产上的需要，因此采用合适经济的镀层取代镀铬一直是工程机械行业的重要课题。
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液压油缸之液压舵机不运动的故障
　　船舶在航行和靠离码头时，应能按照驾驶员的意图实现转向或维持航向，以保证船舶航行的安全。控制船舶航向的方法随船舶类型和用途不同而异，使用最普遍的是靠船舶尾部舵的偏转来实现转向，舵机就是用以控制舵偏转的重要机械设备。以下是大中型船舶中被广泛采用的电动液压舵机使用过程中常见的故障。
舵机不运动
　　该故障的根本原因是主泵没向转舵机构供油或转舵机构不能回油，撞杆无往复运动。液压泵未向转舵机构供油的因素有：
　　①液压泵电动机电源断路，液压泵空转，主油路换向阀未换向,或转舵机构进回油路旁通。其中液压泵空转和换向阀不换向，主要与操纵系统有关。
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一、简介
　　如今，液压系统广泛应用在各行业的各种机械设备中。作为一种传动技术，液压方式比传统的机械方式，具有以下优点：
　　1、能产生很大的力，而且控制容易；
　　2、能在很宽范围内无级变速；
　　3、很容易防止过载，安全性大；
　　4、尺寸小出力大，安装位置可自由选择；
　　5、输出力的控制简单准确，可远程控制。
　　虽然液压系统具有以上优点，但其系统的自动往复问题一直未能得到有效可靠的解决。在很多行业的许多设备中，如地质钻探设备中的泥浆泵、海水淡化设备中的高压泵、高层建筑用的消防泵等，这些设备需要连续输出高压、大流量的流体介质，由于没有解决液压系统的自动往复问题，仍采用传统的机械方式，导致其设备体积庞大、能耗多、效率低。
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　　根据一览旗下液压英才网资深顾问李工分析近年来，随着国内企业加工工艺的进步，液压油缸在该领域实现了一定的技术突破，具备了规模化生产的能力，本土品牌的市场份额逐渐扩大，预计2011年接近40%左右。　　
　　挖掘机专用液压油缸是高压液压缸产品中技术要求最高的产品之一，通常一台挖掘机上需要4只液压油缸，包括斗杠缸、动臂缸、铲斗缸和推斗缸。根据挖掘机整机性能要求，挖掘机专用液压缸常采用针对性的设计模式，其行业发展也直接受到挖掘机市场的影响。根据中国工程机械工业协会统计，我国挖掘机行业在“十一五”期间保持了快速增长，2006-2010年，行业销量增长3倍之多。挖掘机行业的高速成长，带来了挖掘机专用液压油缸行业的爆发式增长。
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　　社会需求永远是推动技术发展的动力，降低能耗，提高效率，适应环保需求，机电一体化，高可靠性等是液压气动技术继续努力的永恒目标，也是液压气动产品参与市场竞争是否取胜的关键。
　　由于液压技术广泛应用了高技术成果，如自动控制技术、计算机技术、微电子技术、磨擦磨损技术、可靠性技术及新工艺和新材料，使传统技术有了新的发展，也使液压系统和元件的质量、水平有一定的提高。尽管如此，走向二十一世纪的液压技术不可能有惊人的技术突破，应当主要靠现有技术的改进和扩展，不断扩大其应用领域以满足未来的要求。综合国内外专家的意见，其主要的发展趋势将集中在以下几个方面：
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　　消除“炮鸣”现象的关键在于先使液压油缸上腔有控制地卸压，即将能量慢慢释放，卸压后再换向（缸下腔再升压作返回行程）。具体方法如下。
　　①采用小型电磁阀泄压。液压油缸下行时，小型电磁阀1不通电，当主缸完成挤压以后，在三位四通电磁阀2开始换向之前，借助一时间继电器使阀1先接通约2～3s，当油缸上腔压力降至接近于预定值或零时，再接通阀2换向。由于几乎在没有压力的情况下进行换向，使液压油缸上行，从而消除了“炮鸣”。
　　②采用卸荷阀控制卸压。液压油缸下行压制工件时，2DT通电。当换向阀1处于中位时，液压机为压制后的保压过程，主缸上腔的高压油使卸荷阀3呈开启状态。保压结束后由时间继电器发讯，1DT通电，阀1切换到右工作位，压力油经阀3回到油箱。阀3的阀前压力使充液阀中的泄压阀阀芯开启，泄压油流经阻尼孔回到充液油箱，待主缸上腔压力逐渐降至阀3调定的活塞回程压力之后，阀3关闭。同时，其阀前压力将阀4的主阀打开；压力油进入主缸下腔。上腔的大量回油经阀4回充液油箱，活塞得以回程。
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气动技术在液压油缸中的发展趋势（二）
　　2.主动维护——液压系统维护已从过去简单的故障拆修，发展到故障预测，即发现故障苗头时，预先进行维修，清除故障隐患，避免设备恶性事故的发展。要实现主动维护技术必须要加强液压系统故障诊断方法的研究，当前，凭有经验的维修技术人员的感宫和经验，通过看、听、触、测等判断找故障已不适于现代工业向大型化、连续化和现代化方向发展，必须使液压系统故障诊断现代化，加强专家系统的研究，要总结专家的知识,建立完整的、具有学习功能的专家知识库，并利用计算机根据输入的现象和知识库中知识，用推理机中存在的推理方法，推算出引出故障的原因，提高维修方案和预防措施。要进一步引发液压系统故障诊断专家系统通用工具软件，对于不同的液压系统只需修改和增减少量的规则。另外，还应开发液压系统自补偿系统，包括自调整、自润滑、自校正，在故障发生之前，进市补偿，这是液压行业努力的方向。
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